从康婷制造到康婷智造 带给你看得见的神奇

　　称量车间
　　采用防差错系统，通过设备对物料二维码进行扫描，完成信息核对，不足时无法保存，超出自动报警，能够100%避免称量过程中称错、漏称情况，保证关键配料点的质量控制，屏蔽生产中⼈为错误，高精度完成配料生产，通过密闭管道输送至乳化釜内。
　　防差错系统已实现无纸化、信息化、数据记录传输自动化管理。原料信息追溯快捷，能够快速查询到原料批次、产品批次、人员及设备等相关信息。并与ERP系统进行数据共享，称量完成后，可一键扣减库存，实现账存数据实时化。称量完毕的原料带有二维码标签，以供制造车间防差错系统投料时完成二次信息复核。

 

　　制造车间
　　制造车间采用全自动生产模式，拥有65台全自动乳化釜，其中5吨乳化釜配有悬浮式称重功能。设备采用配方管理系统自动运行，在投料过程中使用防差错系统对原料进行逐一扫码复核，配有错误报警提示，避免错投、误投。生产结束后，操作人员在设备上提交检验申请，合格后通过PDA进行扫描入库，数据将自动上传ERP系统，形成工单。设备采用自动化CIP清洗灭菌系统，进行乳化釜清洁。物料通过密闭管道输送至半成品暂存间的储罐内。
　　制造车间中控室主要分为四大功能：

　　四大功能

　　1.生产计划安排：管理人员可根据ERP系统将生产任务分配到指定设备，由操作人员进行工单下载及配方运行。
　　2.生产过程监控：中控室配有超大显示屏，管理人员可监控设备运行情况，必要时还可进行远程操控。
　　3.生产数据采集：MES系统可将每台设备上的生产信息进行采集，形成生产报表，实现对生产各环节的追溯。
　　4.生产信息维护：工艺员根据产品特性将生产工艺进行转化，实现自动化生产。

 

　　灌装车间
　　车间采用MES系统对生产数据进行监控，配有液晶看板与车间设备进行信息同步，将生产数据实时展示。
　　合格的半成品，由阀阵系统通过密闭管道输送至全自动尾部灌装封尾机，该设备采用高智能PLC控制程序完成智能操控，实现一键上料、自动上管、色标定位、注料填充、管尾加热、冷却、热熔压合打码、尾部剪切，灌装完成后，经全自动软管检漏机进行测漏检查。
　　经全自动重量选别机进行称重，对产品重量进行精准把控，智能筛选，欠重或超重将全部剔除，实现净含量精准无误。
　　经全自动视觉检测系统对外观进行检查，发现软管表面印刷和版偏异常时自动剔除，将检测合格的产品流入包装车间。